3.17 地下连续墙施工监理实施细则
适用范围：适用于民用与工业建筑地下室、地下商场、停车场，地下油库，深基础、逆作法施工
的围护结构，工业建筑的深池、坑、竖井等的地下连续墙工程。
3.17.1工程概况
(略)。
3.17.2施工准备
监理要点：
1．核查分包单位质量管理体系、安全生产管理体系
核查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。
2．施工方案审核
核查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。
3．材料检验
⑴钢筋：钢筋的牌号、规格应符合设计要求，其技术要求应符合《钢筋混凝土用钢第1部分：热
轧光圆钢筋》(GB1499.1)、《钢筋混凝土用钢 第2部分热轧带肋钢筋》国家标准第1号修改单 (GB
1499.2) 的规定。检验要求同“4.4钢筋工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
⑵水泥：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等，其技术要求应符合《通用硅酸盐水泥》国家标准
第1号修改单 (GB175) 的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
⑶砂：中、粗砂,细度模数为2.5～3.5，其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方
法标准》(JGJ 52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
⑷碎石：卵石或碎石，粒径不大于40mm，级配良好，其技术要求应符合《普通混凝土用砂、石质
量及检验方法标准》(JGJ 52)的规定。检验要求同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内
容。
⑸外加剂：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
⑹水：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
4．机具设备检查
检查内容：同“第2章 施工准备阶段监理实施细则”中相关部分内容。
5．作业条件检查
⑴技术准备
1) 施工前应在工程范围内进行钻探，查明地质、地层、土质以及水文情况，为择挖槽机具、泥
浆循环工艺、槽段长度等提供可靠的技术数据，同时应摸清地下连续墙部位的地下障碍物情况。
2) 施工单位应工艺要求确定泥浆配合比、配制及处理方法。
3) 施工测量人员应完成现场测量放线工作，并将测量成果报监理复核。
4) 施工单位应做好施工技术交底工作，并书面技术交底记录。
⑵其他
1) 现场应设计地面标高进行场地平整，并拆迁施工区域内的房屋、通信、电力设施以及上下管
道等障碍物，挖除工程部位地面以下3m内的地下障碍物。
2) 施工单位应平面及工艺要求设置临时设施，修筑道路，在施工区域设置导墙；安装挖槽、泥
浆制配、处理、钢筋加工机具设备；安装水电线路；进行试水、通电、试运转、试挖槽、混凝土试
浇筑。
3) 施工场地周围应设置排水系统。
3.17.3施工过程
1．施工操作要点
⑴施工程序：导墙施工→泥浆制备→槽段开挖→清槽→钢筋笼制作与安放→浇筑水下混凝土→接
头施工。
⑵导墙施工
1) 在槽段开挖前，沿连续墙纵向轴线位置构筑导墙，采用现浇混凝土或钢筋混凝土浇筑。
2) 导墙深度一般为12m，其顶面略高于地面50～100mm，以防止地表水流入导沟。导墙的厚度一
般为100～200mm，内墙面应垂直，内壁净距应为连续墙设计厚度加施工余量(一般为40～60mm)。墙
面与纵轴线距离的允许偏差为±10mm，内外导墙间距允许偏差为±5mm，导墙顶面应保持水平。
3) 导墙宜筑于密实的黏性土地基上。墙背宜以土壁代模，以防止槽外地表水渗入槽内。如果墙
背侧需回填土时，应用黏性土分层夯实，以防漏浆。每个槽段内的导墙应设一个溢浆孔。
4) 导墙顶面应高出地下水位1m以上，以保证槽内泥浆液面高于地下水位0.5m以上，且不低于导
墙顶面0.3m。
5) 导墙混凝土强度应达到70%以上方可拆模。导墙拆模后，应立即在两片导墙间加支撑，直至槽
段开挖方可拆除。严禁重型机械在附近行走、停置或作业，以防导墙开裂或变形。
⑶泥浆制备
1)泥浆的性能和技术指标，应根据成槽方法和地质情况定，一般可按表3.17-1的规定采用。
泥浆性能指标 表3.17-1
|
项 目 |
性 能 指 标 |
泥浆检验方法 |
|
|
一般地层 |
软弱地层 |
||
|
密度 |
1.04～1.25kg/L |
1.05～1.30kg/L |
泥浆密度秤 |
|
黏度 |
18～22S |
19～25S |
500～700mL漏斗法 |
|
胶体率 |
＞95% |
＞98% |
100mL量杯法 |
|
稳定性 |
＜0.05g/cm3 |
＜0.02g/cm3 |
500mL量筒或稳定计 |
|
失水量 |
＜30mL/30min |
＜20mL/30min |
失水量仪 |
|
pH值 |
＜10 |
8～9 |
pH试纸 |
|
泥皮厚度 |
1.5～3.0mm/30min |
1.0～1.5mm/30min |
失水量仪 |
|
静切力 (1min) |
10～20mg/cm² |
20～50mg/cm² |
静切力计 |
|
含砂量 |
＜4%～8% |
＜4% |
测定器 |
注：1．密度，上限为新制泥浆，下限为循环泥浆。一般采用膨润土泥浆时，新浆密度控制在1.04～1.05；循环过程中的泥浆控制在1.25～1.30；对于松散易塌地层，密度可适当加大。浇灌混凝土前槽内泥浆控制在1.15～1.25，视土质情况而定。
2．成槽时，泥浆主要起护壁作用，在一般情况下可只考虑密度、黏度、胶体率项指标。
3．当存在易塌方土层(如砂层或地下水位下的粉砂层等)或采用产生冲击、冲刷的掘削机械时，应适当考虑提高泥浆黏度，宜用25～30S。
2)在施工过程中应加强检查和控制泥浆的性能，定时对泥浆性能进行测试，随时调整泥浆配合比，
做好泥浆质量检测记录。
3)泥浆必须经过充分搅拌，泥浆搅拌后应在储浆池内静置24h以上，或加分散剂，使膨润土或黏
土充分水化后方可使用。
4)通过沟槽循环或混凝土换置排出的泥浆，如重复使用，必须进行净化再生处理。如采用原土
造浆循环时，应将高压水通过导管从钻头孔射出，不得将水直接注入槽孔中。
5)在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆黏度和增加储备量，并备堵漏材料。如发
生泥浆渗漏，应及时补浆和堵漏，使槽内泥浆保持正常。
⑷槽段开挖
1) 挖槽施工前应预先将连续墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为47m。每个单元槽段由若干
个开挖段组成。在导墙顶面划好槽段的控制标记，如封闭槽段时，必须采用两段式成槽，以免导致
最后一个槽段无法钻进。
2) 成槽前对钻机进行一次全面检查，各部件必须连接可靠，特别是钻头连接螺旋栓不得有松脱
现象。
3) 为保证机械运行和工作平稳，轨道铺设应牢固可靠，道碴应铺填密实。
4) 挖槽过程中，应保持槽内始终充满泥浆，以使槽壁稳定。
5) 当遇到坚硬地层或遇到局部岩层地无法钻进时，可采用冲击钻将其破碎，用空气吸泥机或砂
石泵将土渣吸出地面。
6) 成槽时要随时掌握槽孔的垂直精度，应利用钻机的测斜装置经常观测偏斜情况，不断调整钻
机操作，并利用纠偏装置来调整下钻偏斜。
7) 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重的局部塌落时，应及时回填并妥善处理。槽段开挖结
束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等项目，合格后方可以进行清槽换浆。在挖槽过程中
应做好施工记录。
⑸清槽
1) 当挖槽达到设计深度后，应停止钻进，仅使钻头空转而不进尺，将槽底残留的土打成小颗粒，
然后开启砂石泵，利用反循环抽浆，持续吸渣10～15min,将槽底钻渣清除干净。也可用空气吸泥机
进行清槽。
2) 当采用正循环清槽时，将钻头提高槽底100～200mm，空转并保持泥浆正常循环,以中速压入泥
浆，把槽孔内的浮渣置换出来。
3) 对采用原土造浆的槽孔，成槽后可使钻头空转不进尺，同时射水，待排出泥浆密度降到1.1
左右，即认为清槽合格。但当清槽后至浇筑混凝土间隔时间较长时，为防止泥浆沉淀和保证槽壁稳
定，应用符合要求的新泥浆将槽孔的泥浆全部置换出来。
4) 清理槽底和置换泥浆结束1h后，槽底沉渣厚度不得大于150mm；浇混凝土前槽底沉渣厚度不得
大于200mm，槽内泥浆密度为1.1～1.25、黏度为18～22S、含砂量应小于8%。
⑹钢筋笼制作及安放
1) 钢筋笼的加工制作，要求主筋净保护层为70～80mm。为防止在插入钢筋笼时擦伤槽面，并确
保钢筋保护层厚度，宜在钢筋笼上设置定位钢筋环、混凝土垫块。纵向钢筋底端距槽底的距离应100～
200mm，当采用接头管时，水平钢筋的端部至接头管或混凝土接头面应留100～150mm间隙。纵向钢筋
应布置在水平钢筋的内侧。为便于插入槽内，纵向钢筋底端宜稍向内弯折。钢筋笼的内空尺寸，应
比导管连接处的外径大100mm以上。
2)钢筋笼加工尺寸，应考虑结构要求、单元槽段、接头形式、长度、加工场地、现场起吊能力等
情况，采取整体分节制作。为了保证钢筋笼的几何尺寸和相对位置准确，钢筋笼宜在制作平台上成
型。钢筋笼每棱边(横向及竖向)钢筋的交点处应全部点焊，其余交点处采用交错点焊。对成型时临
时扎结的钢丝，宜将扎丝头弯向内侧。为保证钢筋笼在安装过程中具足够的刚度，除结构受力要求
外，尚应考虑增设斜拉补强钢筋，将纵向钢筋形成骨架并加适当附加钢筋。斜拉筋与附加钢筋必须
与主筋焊牢固。钢筋笼的接头当采用搭接时，为使接头能够承受吊入时的下段钢筋自重，部分接头
应焊牢固。
3)钢筋笼制作允许偏差值为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼厚度和宽度±10mm；钢
筋笼总长度±50mm。
4)钢筋笼吊放应使用起吊架，采用双索或四索起吊，以防起吊时钢索的收紧力而引起钢筋笼变形。
同时要注意在起吊时不得拖拉钢筋笼，以免造成弯曲变形。为避免钢筋笼吊起后在空中摆动，应在
钢筋笼下端系上溜绳，用人力加以控制。
5)钢筋笼需要分段吊入接长时，应注意不得使钢筋笼产生变形。下段钢筋笼入槽后，临时穿钢管
搁置在导墙上，再焊接接长上段钢筋笼。钢筋笼吊入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，竖直缓
慢放至设计标高，再用吊筋穿管搁置在导墙上。如果钢筋笼不能顺利地插入槽内，应重新吊出，查
明原因，采取相应措施加以解决，不得强行插入。
6)所用于内部结构连接的预埋件、预埋钢筋等，应与钢筋笼焊牢固。
⑺浇筑水下混凝土
1)混凝土配合比应符合下列要求：混凝土的实际配制强度等级应比设计强度等级高一级；水泥用
量不宜少于370kg/m³；水灰比不应大于0.6；坍落度宜为18～20cm，并应一定的流动度保持率；坍落
度降低至15cm的时间，一般不宜小于1h；扩散度宜为34～38cm；混凝土拌合物的含砂率不小于45%；
混凝土的初凝时间，应能满足混凝土浇筑和接头施工工艺要求，一般不宜低于3～4h。
2) 现场拌制混凝土：同“4.5混凝土工程施工监理实施细则”中相关部分内容。
3) 接头管和钢筋就位后，应检查沉渣厚度并在4h以内浇筑混凝土。浇筑混凝土必须使用导管，
其内径一般选用250mm，每节长度一般为2.0～2.5m。导管要求连接牢靠，接头用橡胶圈密封，防止
漏浆。导管接头若用法兰连接，应设锥形法兰罩，以防拔管时挂住钢筋。导管在使用前要注意认真
检查和清理，使用后要立即将粘附在导管上的混凝土清除干净。
4) 当单元槽段较长时，应使用多根导管浇筑，导管内径与导管间距的关系一般是：导管内径为
150mm，200mm，250mm时，其间距分别为2m，3m，3～4m，且距槽段端部均不得超过1.5m。为防止泥
浆卷入导管内，导管在混凝土内必须保持适宜的埋置深度，一般应控制在2～4m为宜。在任何情况下，
不得小于1.5m或大于6m。
5)导管下口与槽底的间距,以能放出隔水栓和混凝土为度,一般比栓长100～200mm。隔水栓应放在
泥浆液面上。为防止粗骨料卡住隔水栓，在浇筑混凝土前宜先灌入适量的水泥砂浆。隔水栓用钢丝
吊住，待导管上口贮斗内混凝土的存量满足首次浇筑，导管底端能埋入混凝土中0.8～1.2m时，才能
剪断钢丝，继续浇筑。
6)混凝土浇筑应连续进行，槽内混凝土面上升速度一般不宜小于2m/h，中途不得间歇。当混凝土
不能畅通时，应将导管上下提动，慢提快放，但不宜超过300mm。导管不能做横向移动。提升导管应
避免碰挂钢筋笼。
7)随着混凝土的上升，要适时提升拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2～4m，不宜